（2）生产仪器的外协修造。当仪器发生故障且设备、技术能力不足时，保养人员应填写《外协请修申请单》，并呈主管核准后送采购部门办理外协修造。
（八）原材料质量的检验
(1)购入原材料时，仓管管理部门应依据有关规定办理收料手续，对需要用仪器检验的原料，开立《物资验收单》，通知质量管理工程人员进行检验，质量管理工程人员应于接到单据3天内，根据原材料质量标准与检验规范的规定完成检验工作。
(2)《物资验收单》一式4联。检验工作完成后，第1联送采购部门，核对无误后送会计部门整理付款；第2联会计部门留存；第3联仓库留存；第四联送质量管理部门。每次的检验结果应记录于《供应厂商质量记录卡》上，并送采购部门，作为选择供应厂商的参考资料。
（九）生产通知单的审核
质量管理部主管收到《生产通知单》后，应于1天内完成审核。
1生产通知单的审核
（1）订制品的特殊要求是否符合生产标准。
（2）类别。
（3）各项质量要求是否明确、是否符合本质量规范。如有特殊质量要求是否可接受，是否需要先确认质量然后再确定产量。
（4）包装方式是否符合本包装规定，客户要求的特殊包装方式可否接受，外销订单的唛头是否明确表示。
（5）是否使用特殊的原材料。
2生产通知单审核后的处理
（1）新开发产品《试制通知单》及特殊物理、化学性质或尺寸外观要求的通知单应转交研发部提示有关生产条件等并签认。如果确认其质量要求超出生产能力时应说明原因，将《生产通知单》送回生产部办理退单，由营业部向客户进行说明。
（2）新开发产品如果质量标准还没有制定，应将《生产通知单》交研发部拟订加工条件及暂定质量标准，由研发部记录于生产规范上作为生产部门生产及质量管理的依据。
（十）生产前生产与质量标准复核
(1)生产部门接到研发部送来的生产规范后，应该由科长或组长先查核确认的事项。
检查该产品是否订有成品质量标准及检验规范，以作为质量标准判定的依据。
查看是否订有标准操作规范及加工方法。
(2)生产部门确认无误后于生产规范上签认，以作为生产的依据。
（十一）生产质量检验
(1)质检部门对各生产过程中的半成品应该根据《半成品质量标准及检验规范》的规定实施质量检验，以尽早发现异常，迅速处理，确保半成品的质量。
(2)对半成品质量的检验应根据制程进行区分，由质量管理部负责具体的检验。
(3)质量管理部门于制程中配合半成品的加工程序，负责加工条件的测试。
(4)各部门在生产过程中发现异常时，生产组长应立即追查原因，并要立即进行处理，随后应该在处理后将异常原因、处理过程及改善对策等开立《异常处理单》呈主管指示后送质量管理部，责任判定后送有关部门会签再送生产总监室进行复核。
(5)质检人员于抽验中发现异常时，应上报主管处理并开立《异常处理单》，呈主管核签后送有关部门处理。
(6)各生产部门自主检查及顺次点检发现质量异常时，如属其他部门所发生者以《异常处理单》进行处理。
(7)生产车间的半成品移转如发现异常时，应根据《异常处理单》进行处理。
（十二）生产过程的自动检查
(1)生产过程中每一位生产作业人员均应对所生产的制品实施自动检查，遇质量异常时应即予挑出，如果是重大或特殊异常应立即报告主管，并开立《异常处理单》一式四联，填列异常说明、原因分析及处理对策。送质量管理部门判定异常原因及责任发生部门后，根据实际需要交有关部门会签，再送主管领导拟订责任归属及奖惩。如果有跨部门或责任不明确时送生产总监批示。第一联生产总监室存；第二联质量管理部门存；第三联会签部门存；第四联经办部门存。
(2)生产现场各级主管均有督促下属实施自主检查的责任，随时抽验所属各制程质量。一旦发现质量异常时应立即处理，并追究相关人员责任，以确保产品质量水准，并减少异常情况发生。
（十三）产品质量的检验
产品检验人员应实施质量检验，以尽早发现异常，迅速处理，确保产品的质量。
（十四）产品出货检验
每批产品出货前，质检部门应依出货检验标示的规定进行检验，并将质量与包装检验结果填报《出货检验记录表》并报主管批示是否出货。
（十五）原材料质量异常情况的应对措施
(1)原材料进厂检验时，在各项检验项目中，只要有一项以上出现异常，无论其检验结果被判定为“合格”或“不合格”，检验部门主管都应该在说明栏内加以说明，并进行上报处理。
(2)对于检验异常的原材料经主管核定使用时，质量管理部应依异常项目开立《异常处理单》送交主管领导，安排生产时通知现场注意使用，并由生产现场主管填报使用状况、成本影响及意见，经送交主管领导核签并呈生产总监批示后再送采购单位与提供厂商交涉。
（十六）半成品与成品质量异常情况的应对措施
(1)生产的半成品与成品在各项质量检验的执行过程中或生产过程中有异常时，应填报《异常处理单》，并立即向有关人员反映质量异常情况，使其能迅速采取措施处理解决，以确保质量。
(2)生产部门在制程中发现不良品时，除应依正常程序追踪原因外，还应当即予以剔除，以杜绝不良品流入下一道生产工序。
（十七）生产车间质量异常情况的应对措施
收料部门主管在制程自主检查中发现供料部门供应的在制品质量不合格时，应填写《异常处理单》详述异常原因，经报告主管后送经理室绩效组进行登记。然后由部门经理室品保组人员召集收料部门及供料部门人员共同检查料品异常项目、数量并拟订处理对策及追查责任归属部门，呈部门经理批示后，第1联送生产总监室催办及督促料品处理及异常改善结果，第2联送生产管理组做生产安排及调度，第3联送收料部门依批示办理，第四联送回供料部门。生产部召集当班人员检查改善并依批示办理后，重新核算生产成本并督查异常改善结果。
（十八）成品的缴库管理
(1)质量管理部主管对预定缴库的批号，应逐项依《制造流程卡》及有关资料审核确认后进行缴库工作。
(2)质量管理部人员对于缴库前的成品应进行抽检。如果有质量不合格的批号且超过管理范围时，应填写《异常处理单》详述异常情况并附拟定处理方式，报部门经理批示后，交有关部门处理及改善。
(3)《异常处理单》报总经理批示。
（十九）检验报告的申请工作
(1)如果客户要求提供产品检验报告，业务人员应填报《检验报告申请单》一式一联，说明理由、检验项目及质量要求后送生产总监室产销组。
(2)产销管理人员在收到《检验报告申请单》时，应该交由生产管理人员研究判断是否出具“检验报告”，呈部门经理核签后将《检验报告申请单》送生产总监办公室产销组，转送质量管理部。
(3)质量管理部收到《检验报告申请单》后，取样进行产成品物理性质实验，并依检验项目要求检验后将检验结果填入《检验报告表》，经主管核签后，第一联连同《检验报告申请单》送生产总监室产销组，第2联自存。
(4)在对产品进行特殊物理、化学性质的检验时，质量管理部在得到《检验报告申请单》后，应会同研发部于制造后取样检验，质量管理部人员将检验结果转填于《检验报告表》，一式两联，经主管核签后，第1联连同《检验报告申请表》送产销组，第2联自存。
(5)产销组人员在收到质量管理部人员送来的《检验报告表》第1联及《检验报告申请单》后，应根据《检验报告表》资料并参考《检验报告申请单》中的客户要求，复印一份呈主管核签，盖上产品检验专用章后送营业部门转交给客户。
（二十）产品质量的确认
生产管理人员在安排《生产进度表》或“生产规范”生产中遇有下列情况时，应将“生产规范”或经理批示送质量管理部门，由质量管理部门人员取样确认并将供确认项目及内容填于《质量确认表》中。
（二十一）样品生产、取样与制作的确认
（1）确认样品的生产。
(2)确认样品的取样。
质量管理部人员应取样两份，一份存质量管理部，另一份连同《质量确认表》交由业务部送客户确认。
（二十二）产品质量确认书
(1)产品质量确认书的开立。质量管理部人员在取样后应立即填写《质量确认表》一式两份，编号后连同样品呈经理核签并于《质量确认表》上加盖“质量确认专用章”转交研发部及生产管理人员，且在《生产进度表》上注明确认日期，然后转交业务部门。
(2)客户进厂确认的作业方式。客户进厂确认时需开立《质量确认表》，质量管理部人员应要求客户于确认书上签认，并呈经理核签后通知生产管理人员安排生产。客户确认不合格拒收时，由质量管理部人员填报《异常处理单》呈总经理批示，并依批示进行办理。
（二十三）质量确认处理期限及其追踪
(1)处理期限。业务部门收到质量管理部或研发部送来确认的样品，应于两天内转送客户。质量确认时间为国内客户5天，国外客户10天。但客户如需装配试验始可确认者，其确认日数为5～10天。设立时间以出厂日期为基准。
(2)质量确认的追案。质量管理部人员对于未如期完成确认，且已超过两天以上的，应以便函反映到业务部门，以确认动态及订单生产。
(3)质量确认的结案。质量管理部人员收到业务部门送回经客户确认的《质量确认表》后，应立即会同经理室生产管理人员于《生产进度表》上注明确认并安排生产。
（二十四）生产过程中质量异常情况的改善
《异常处理单》经主管批示列入改善者，由质保管理人员登记交改善执行部门依《异常处理单》所拟的改善对策切实执行，并定期提出报告，并会同有关部门检查改善实施的结果。
（二十五）质量异常统计分析
(1)质量管理部每日编制《不良分析日报表》，经经理核准后，送生产部以使其了解每日质量异常情况，拟定改善措施。
(2)质量管理部每周依据每日抽检编制的《不良分析日报表》将异常项目汇总、编制《抽检异常周报》送生产总监室、质保管理人员并由生产部召集各班组针对主要异常项目进行检查，查明发生原因，拟定改善措施。
(3)生产中发生拟报废异常产品的，应填报《产成品报废单》，会同质量管理部确认后始可报废。每月5日前由质量管理部汇总填报《制程报废原因统计表》送有关部门检查改善。
（二十六）质量管理小组的活动
为培养基层管理人员的领导能力，提高员工的工作士气及增强质量意识，各部门应组成质量管理小组。
（二十七）实施与修改
本制度报生产总监核准后实施，修改时也要执行同样程序。
二、质量管理细则
（一）质量管理部工作细则
(1)参与产品的研究开发与试制。
(2)对产品、原材料、加工品等规格与作业标准，提出改善意见或建议。
(3)制订进料、加工品、成品检验标准并确实执行。
(4)制定生产过程的检查标准，并稽核检查站检查人员是否确实实施。
(5)质量异常的妥善处理及鉴定报废品。
(6)检验仪器与量规的管理与校正及库存品的抽验。
(7)原料供应商、外协加商等交货质量实绩的整理与评价。
(8)督促指导并协助协作厂商改善质量，建立质量管理制度。
(9)对生产过程进行巡回检验。
(10)生产过程的管理与分析，专案研究并做相关的改善、预防等。
(11)客户抱怨案件及销货退回的分析、检查与改善措施。
(12)将相关资料反馈给有关单位。
(13)做好质量管理的日常检查工作。
(14)做好质量管理过程中的保证作业。
(15)研究制定并执行质量管理中的教育培训计划。
(16)制定质量管理细则，在内部推行全面质量管理。
(17)负责其他有关质量管理。
（二）进料科工作细则
(1)制定进料检验标准，并按照制定的标准对进料进行检验。
(2)进料质量如果出现异常，要进行妥善的处理。
(3)对原材料供应商、协作厂商交货质量实绩的整理与评价。
(4)对原材料规格提出改善意见或建议。
(5)检验仪器、量规的管理与校正。
(6)进料库存品的抽验及鉴定报废品。
(7)将相关资料反馈给有关单位。
(8)完成上级交办的其他事项。
（三）生产科工作细则
(1)制定产品的检验标准，确实执行进料检验。
(2)产品质量异常的妥善处理。
(3)外协加商、协作厂商交货质量实绩的整理与评价。
(4)对产品规格提出改善意见或建议。
(5)检验仪器、量规的管理与校正。
(6)将资料反馈给有关单位。
(7)完成上级交办的其他任务。
（四）制程科工作细则
(1)制定检查的标准，并稽核检查站检查人员是否确实实施。
(2)协助生产单位做好质量管理。
(3)制程巡回检验及质量异常原因的追查与处理。
(4)半成品库存的抽验及鉴定报废品。
(5)制程管理与分析。
(6)选定造成成本较高或发生频率较多的不良项目或可能有问题的制程进行研究、分析及改善、预防，防止再次发生。
(7)对作业标准提出改善意见或建议。
(8)检验仪器、量规的管理与校正。
(9)将资料反馈给有关单位。
(10)完成上级交办的其他任务。
（五）成品科工作细则
(1)参与产品的研究开发及试制。
(2)对产品规格，提出改善意见或建议。
(3)成品库存的抽验及鉴定报废品。
(4)制订成品检验标准，确实执行成品检验。
(5)成品质量异常的妥善处理。
(6)检验仪器、量规的管理与校正。
(7)客户抱怨案件及销货退回的分析、检查与改善措施。
(8)督导并协助协作厂商改善质量，建立质量管理制度。
(9)执行质量管理日常检查工作。
(10)将资料反馈给有关单位。
(11)完成上级交办的其他任务。
三、日常质量检查制度
（一）目的
为避免因员工疏忽而导致不良的影响，使全体员工重视质量管理，特制定本制度。
（二）检查的频率
依检查范围的类别，以及对产品质量影响的程度而定。
（三）检查的项目
依检查范围的类别而定，详见实施要点。
（四）检查资料的回馈
要转发有关单位研讨改进，并作为下次检查的依据。
（五）实施单位
质量管理部成品室及有关部门。
（六）工作检查
(1)必须由各单位主管配合执行。
(2)频率。
正常时每周一次，每次2～3人；但至少每月一次。
新进人员开始每天一次，至其熟练后，与其他人员一样，依正常时的频率进行。
特殊重大的工作视情况而定。
(3)填写《工作检查表》。
(4)生产操作检查频率。
填写《生产操作检查表》，每周三次，每次两人。
（七）自我质量控制检查频率
填写《自我质量控制检查表》，对每个检查站2～3天检查一次，并视情况加以调整。
（八）外部协作厂商质量管理检查
(1)质量管理部成品室会同有关单位人员，不定期巡回检查各协作厂商、原料供应商、加工商。
(2)检查人员及时填写《外部协作厂商质量管理检查表》。
(九)质量保管检查
(1)原料、加工品、半成品、成品等。
(2)频率为每周一次。填写《质量保管检查表》。
（十）设备维护检查频率
填写《设备维护检查频率表》，每周两次，每次2~3个设备。
四、质量管理培训制度
（一）目的