一、生产管理的含义及其原则
（一）生产管理的含义
生产管理就是对企业生产活动的计划、组织、指挥、控制与协调。企业的生产活动是按照预定的经营目标和经营计划，充分利用人力、物力和财力，从产品品种、质量、数量、成本、交货期等要求出发，生产出社会需要和用户满意的产品的过程。生产管理就是对这一过程进行管理。也可以这样说，生产管理就是同产品制造密切相关的各项管理工作的总称。
由于生产活动的范围不同，因而生产管理有广义和狭义的区别。广义的生产管理是指对企业生产活动的全过程进行综合性的、系统的管理，也就是以企业的生产系统作为对象的管理。企业的生产系统包括输入、转换（生产过程）、输出和信息反馈4个环节。
狭义的生产管理是对产品基本生产过程的管理。也就是以实现产品产量和进度为目标的管理。主要包括生产过程的组织、生产能力核算、生产计划和生产作业计划的编制，以及生产进度控制等。
（二）生产管理原则
生产管理是企业管理中的重要组成部分，是企业管理大系统中的一个子系统。生产管理同财务管理、技术开发、市场营销、组织人事等一样，是企业管理的一项重要职能。生产管理的原则是：
1.讲究经济效益。传统观点和做法是把降低成本重点放在原材料节省和工时节约，而现代观点和做法是把降低成本重点放在提高生产能力和降低库存上。
2.坚持以销定产。防止盲目生产，提高对市场的适应能力，发展新产品，确保交货期，缩短生产周期。
3.实行科学管理。建立适应的生产指挥系统。做好基础工作，包括：数据完整、准确，制度完善，管理工作程序化、制度化以及运用现代管理思想和方法。
4.组织均衡生产。组织均衡生产既是科学管理的要求，也是建立正常生产秩序和管理秩序，保证质量，降低消耗的前提条件。在产品品种少、变化小的情况下，较容易实行均衡生产。但在产品品种多、变化快的情况下难度很大。这是技术和管理面临的挑战。柔性化技术是解决这一课题的关键。柔性化应包括：产品设计、人员素质结构、组织结构和生产设备等的柔性化。所谓柔性化也就是适应变化的性能。
二、生产过程的构成及其合理组织生产过程的要求
（一）生产过程的构成
生产过程就是指从准备生产开始，直至把产品生产出来为止的全部过程。根据生产过程的各个阶段对产品所起的不同作用，可将生产过程分为生产技术准备过程、基本生产过程、辅助生产过程和生产服务过程。
1.生产技术准备过程。是指产品在投入生产前，所进行的一系列准备工作的过程。具体内容包括产品设计、工艺设计、工艺装备设计与制造、标准化工作、定额的制定与修改、劳动组织的协调和设备布置等等。
2.基本生产过程。是指直接把劳动对象变为企业基本产品的过程。如钢铁厂的炼铁、炼钢、轧钢；机械制造厂的毛坯制造、机械加工、装备等阶段的生产过程；纺织厂的纺纱、织布等。这一过程是企业的主要生产活动。
3.辅助生产过程。是指为保证基本生产过程的正常进行所必需的各种辅助产品的生产及辅助性劳务活动。辅助产品是指不构成产品实体而为基本生产过程所消耗的产品。如基本生产中需要的蒸汽、电力、模具、刀具、量具等等。劳务是指为基本生产服务的工业性劳务。例如设备的维修等等。
4.生产服务过程。是指为基本生产和辅助生产服务的各种生产服务活动。如原材料、半成品等物资的供应，运输和仓库管理等。
生产过程的各个组成部分既有区别又有联系。基本生产过程是主导部分，其他各过程都是围绕这一过程进行的，其中生产技术准备过程是前提，辅助生产过程是条件，生产服务过程是保证。
企业的基本生产过程，按其工艺性质的不同又可划分为若干相互联系的工艺阶段。每个工艺阶段，按照劳动分工和使用的设备、工具的不同，又可分为若干个相互联系的工序。所谓工序是一个工人或一组工人在同一工作地上对同一劳动对象进行加工的生产环节。它是构成生产过程的最小单位。按照工序的性质，可以把工序分为基本工序和辅助工序两类。凡直接使劳动对象发生物理或化学变化的属于基本工序，也叫工艺工序。如按车、铣、刨、磨等划分的工序。凡为基本工序的生产活动创造条件的叫辅助工序。如产品检验、运输工序等。所谓的工作地是指工人使用劳动工具对劳动对象进行生产活动的地点。它是由一定的场地面积、机器设备和辅助工具所组成。在生产过程中，一件或一批相同的劳动对象顺序地经过许多工作地，这时，在每一个工作地内连续进行的生产活动就是一道工序，超出了一个工作地的范围，那就是另一道工序了。
（二）影响生产过程构成的因素
不同的企业有着不同的生产过程构成。影响生产过程构成的因素主要有以下几个方面：
1.产品的特点。产品的特点是指产品品种、结构的复杂程度、精度等级、工艺要求以及原材料种类等。它直接影响着生产过程的构成。例如：汽车制造厂具有汽车零件毛坯生产、零件加工和装配等过程；齿轮工厂应具有齿轮毛坯的生产和齿轮加工等过程，而不具有装配过程；铸造厂应具有生产铸件的生产过程，而无加工和装配等过程。
2.生产规模。在产品专业方向相同的条件下，生产规模越大，生产过程构成越齐全，相互分工也越细，如大型企业铸造有铸铁、铸钢、有色金属铸造之分；反之，生产规模较小的企业只设铸造车间，甚至将铸件进行外协加工而不设铸造车间。
3.专业化协作水平。企业生产专业化协作水平越高，则企业内部生产过程就越趋于简化，而经济效果也越好。某些原属企业生产的产品，如动力、工模夹具，某些基本生产的半成品，如毛坯、零件等全部或一部分尽可能由厂外其他专业工厂提供。
4.企业所用设备与工艺方法。企业如采用通用设备与工艺装备，基本生产过程的劳动量比重就大，如果采用专业设备、自动化或半自动化设备，则工艺装备的设计与制造、设备维修等辅助工作量较大。企业产品相同、工艺水平不同，生产过程的构成也有很大差别。如采用无屑或少屑工艺，粉末冶金，精密铸造，就使机械加工的比重不断减少，从而改变基本生产过程的构成。
（三）合理组织生产过程的要求
工业企业生产过程组织合理与否，对企业的经济效果具有重大的影响。合理地组织生产过程是要把生产过程在空间上保证合理，时间上保证连续，这就必须满足如下要求：
1.生产过程的连续性。生产过程的连续性是指产品的各个阶段、各个工序，在时间上紧密衔接、连续进行、不发生或少发生中断现象。就是说，劳动对象在整个生产过程中要始终处于运动状态。保持生产过程的连续性可以缩短产品生产周期，加速资金周转，减少在制品占用，节约仓库面积和生产面积，提高经济效益。要想达到生产过程的连续进行，首先必须使企业内各车间之间，仓库与车间之间，以及各工作地之间的布置要符合生产的工艺过程顺序，使劳动对象的加工路线最短。其次，要采用先进的技术和设备，提高自动化、专业化水平。最后还要做好生产前的一系列准备工作。
2.生产过程的平行性。生产过程的平行性是指生产过程的各个阶段、各个工序要实行平行作业。保持生产过程的平行进行，可以大大缩短产品的生产周期，从而提高经济效益。要想达到生产过程的平行性，在工厂的空间布置时，就要合理地利用面积，尽量做到车间、工段等各生产环节能同时利用空间，保证产品的各个零件、部件以及生产过程的各个工艺阶段能在各自的空间内平行进行。
3.生产过程的比例性。生产过程的比例性是指生产过程和各个工艺阶段、各工序之间，在生产能力上和产品劳动量上要保持必要的比例关系。保证生产过程的比例性，可以提高劳动生产率和设备利用率，并且进一步保证生产过程的连续性。要想达到生产过程有比例的进行，在设计和建设工厂时，就要根据产品性能、结构及协作关系、机器设备、各工种工人在数量上或能力上的比例关系进行综合平衡。在日常的组织工作中要采取有力的措施，克服薄弱环节，保持各个生产单位应有的比例关系。
4.生产过程的节奏性。生产过程的节奏性是指生产过程的各个工艺阶段、各个工序在相同的时间间隔内，所出产的产品产量大致相等或均匀递增，使每个工作地的负荷保持均匀，避免前紧后松的现象，保证生产的正常进行。保证生产过程的节奏性，能充分利用人力和设备，有利于提高产品的质量，缩短产品的生产周期和保证均衡生产。要想达到生产过程有节奏地进行，应该抓住产品的投入、制造和出产3个主要环节，其中出产的节奏性是最关键的一环，而制造的节奏性是实现出产节奏性的基础，制造的节奏性又取决于投入的节奏性。因此，必须把3个环节统筹安排，才能保证整个生产过程的节奏性。
5.生产过程的适应性。生产过程的适应性是指生产过程的组织形式要灵活，能及时地满足市场变化的要求。随着人民生活水平的不断提高，市场经济的发展，对产品的要求日趋多样化，这就要求企业的生产要有较强的适应性。保证生产过程的适应性，企业才能生产出适销对路的产品，取得较大的经济效益，符合社会主义市场经济发展的需要。要想达到生产过程的适应性，企业的生产应向小批量、多品种、能够应急应变的方向发展，要采用混合生产等先进的生产组织方式，也可以在主流产品的稳定生产线以外组织“灵活生产单位”，专门负责临时的生产任务，提高企业的应变能力。
合理组织生产过程的各项要求是相互联系、相互促进的，只有同时满足这些要求，才能取得良好的经济效果。
（四）生产类型
每个工业企业所生产的产品品种不同，产品产量和生产条件也不同，各自具有自己的特点。生产特点不同，反映在生产工艺、所需设备、生产组织形式和企业计划工作上也不一样，它对企业的技术经济指标有很大影响。为了便于分析和研究其共同的生产特点和规律性，从而选择相应的生产组织形式、计划工作方法、先进合理的加工工艺，因此有必要按照不同的标志，将工业企业划分为不同的生产类型。
按接受生产任务的方式可以划分为订货生产型和存货生产型。按生产的连续程度可以划分为连续生产型和间断生产型。按生产任务的重复程度和工作地专业化程度可以划分为大量生产、成批生产和单件生产。以下主要介绍大量、成批、单件生产类型。
大量生产的特征是产品品种少，数量大，品种稳定。一般采用专用设备进行生产，设备利用率高。大量生产的工作地经常重复地完成同种产品的一道或少数几道工序，专业化程度很高。
成批生产的特征是产品品种较多，每种产品有一定的生产数量，每隔一定时期才重复生产一批。凡是有固定重复期的叫定期成批生产，无固定重复期的叫不定期成批生产。成批生产类型的工作地担负的工序数较多，一般既有专用设备，又有通用设备。设备利用率较高。根据工作地担负工序的多少和每种产品投入的批量，将成批生产分为大批生产、中批生产和小批生产三种类型。大批生产类似大量生产，一般也称为大量大批生产；小批生产类似于单件生产，一般也称单件小批生产。
单件生产的特征是产品品种多，每种产品的产量小，生产一件或几件产品以后，就不再重复生产，设备利用率较低，生产专业化程度也低。工人的操作技术比较全面，适应性较强。
三、生产过程的空间组织和时间组织
（一）生产过程的空间组织
生产过程的空间组织就是要合理地确定劳动对象在空间的运动形式，以及劳动对象与劳动工具、劳动者的结合方式，也就是根据物流规律的客观要求，在各生产单位内部、机器设备、运输装置等应具有合理的平面布局与立体布局，使空间布局形成一个有机整体。它包括厂址选择、工厂总平面布置、车间布置、办公室布置。车间布置的主要内容是车间的组织形式，以下主要介绍工厂内部生产单位的专业化形式。
企业生产过程组织划分为一些基本单位，包括车间、工段和班组，这些基本生产单位是按两种基本原则进行组织的，它们是工艺专业化原则和对象专业化原则。
1.工艺专业化原则。工艺专业化原则也称工艺原则，它是按照生产过程的各个工艺阶段的工艺特点建立工艺专业化生产单位的一种形式。在工艺专业化的生产单位内，集中着同类型的生产设备和同工种的工人，对企业所生产的各种产品或零件，进行相同工艺方法的加工。零件运动的情况每一个生产单位只完成企业产品生产过程中的部分工艺阶段或部分工序的加工任务。在工艺专业化生产单位里，工艺加工方法是相同的，而加工对象是不同的，例如机械企业中机械加工车间的车床组、铣床组等都是按照工艺专业化原则建立的生产单位。
工艺专业化的优点是：
（1）工艺专业化对产品品种的变化有较强的适应性。当加工对象变化时，不必重新布置设备和调整设备，调整工艺装备。
（2）由于同种设备集中在一个生产单位，因而便于充分利用设备和生产面积，个别设备一时出现故障或进行修理，对整个生产过程影响较小。由于相同设备集中在一起，可以提高设备负荷系数，相应地减少了设备的投资费用。
（3）便于进行专业化的技术管理，有利于培养技术力量，开展同工种工人之间的劳动竞赛，提高工人的技术水平。
工艺专业化的缺点是：
（1）运输路线长。在生产过程中，大量的半成品要由一个车间转到另一个车间，这样，半成品转移过程中经常出现交叉运输和返回运输，延长了加工路线，其结果是运输工具、运输工人和中间仓库增多，增加了生产费用。
（2）生产周期延长、资金占用增加。生产过程中半成品转移时，增加了运送时间、停放时间，这就必然要延长生产周期，增加了在制品，其结果是流动资金占用量增大。
（3）管理工作复杂。工艺专业化在生产单位之间的生产联系和协作关系复杂，使车间之间的计划管理、在制品管理、质量管理以及产品的成套性和半成品库的管理都比较复杂。
2.对象专业化原则。对象专业化原则也称对象原则，它是将加工对象的全部或大部分工艺过程集中在一个生产单位内，组成以产品、部件、零件为对象的专业化生产单位。在对象专业化的生产单位内，集中了为制造某种产品所需要的各种不同类型的生产设备和不同工种的工人，对其所生产的产品进行不同工艺方法的加工。这里，加工对象是一定的，加工工艺方法是多样的。在对象专业化的生产单位里，能基本上独立完成某几种产品、部件或零件的全部或大部分工艺过程，这种车间也称为封闭式车间。对象专业化的零件的运动情况以同类零件为对象，将下料、加工、检验等工艺过程封闭在一个生产单位里，如机床厂的齿轮车间、轴承厂的滚子车间等。
对象专业化的优点是：
（1）可以大大缩短产品在生产过程中的运输线路，节约运输费用，节省运输人力与设备，并能减少仓库和生产车间的占用面积。
（2）可以减少产品在生产过程中的停放和等待时间，提高生产过程的连续性，缩短生产周期，减少生产中的在制品占用量，从而节约流动资金，加速资金周转。
（3）便于采用先进的生产组织形式，例如按流水生产、生产线、成组加工等先进生产方式组织生产。
（4）减少车间之间的协作联系，可以简化计划管理，生产组织与控制，质量管理，经济核算工作。
（5）有利于按期、按质、按量和成套地完成生产任务。
对象专业化的缺点是：
（1）适应产品品种变化的能力差。
（2）需要较多的生产设备，投资费用大。
（3）由于设备分散使用，设备利用率较低，而且当某一台设备出了故障，会影响整个生产关系的生产。
（4）不便于对工艺进行专业化的管理和指导。
3.混合原则。这是将上述两种原则结合起来的一种形式。在一个企业内，既有按对象原则布置的车间，又有按工艺原则布置的车间。
按混合原则建立车间的企业，一般是以对象原则为主，然后对一些特殊的车间采用工艺原则。当然，每一个企业采用什么原则，必须根据自己的特殊情况分别处理。灵活地运用上述3种原则。如果企业专业化方向已确定，产品的结构、产量、品种比较稳定，工种和设备比较齐全配套，生产类型属于大量大批生产或成批生产，则按对象专业化设置生产单位是适宜的。如果企业的专业化方向未定，生产的产品不稳定，专业化程度低，生产类型属于单件小批生产，则采用工艺专业化形式可能比采用对象专业化形式更为有利。
（二）生产过程的时间组织
合理组织生产过程不仅要求各生产单位在空间上密切配合，而且还要求在时间上能相互协调衔接。生产过程的时间组织就是要求劳动对象在车间之间、工作地之间的移动，在时间上紧密衔接，以实现有节奏的、连续的生产，缩短生产周期，加速流动资金的周转。
生产周期是指产品（或零部件）在整个生产过程或其中某个生产阶段、生产环节从投入到产出所需要的全部时间。为了缩短生产周期，需要正确选择零件在工序间的移动方式以及合理安排零件在设备上的加工顺序，下面分别进行阐述。
1.零件在工序间的移动方式。
（1）顺序移动方式。顺序移动方式的特点是，产品（零件）在各道工序之间是整批移动的，一批产品（零件）在前道工序全部完工后，才转到后道工序进行加工。假设某零件的批量n=4件，有4道工序，各工序的单件作业时间t1=10分，t2=5分，t3=20分，t4=15分，该批零件的顺序移动方式。
假设该批零件在各工艺工序之间无停放等待时间，工序间的运输时间忽略不计，则该批零件的生产周期等于该零件在全部工序上作业时间的总和。其计算公式如下：
式中：T顺———顺序移动方式下一批零件的生产周期；
n———零件批量（件）；
m———工序总数；
ti———零件在i工序上的单件作业时间（分/件）。
T=4×（10 5 20 15）=200（分）。
顺序移动方式的优点是：管理工作简单，成批转工序，便于组织；工作地上可以连续加工，可以提高工效；零件集中加工、运送，节约了运输力量。
其主要缺点是：生产过程连续性差、生产周期长、资金周转慢。
该方式的适用范围：用在单件小批的生产类型上；用在体积小、重量轻的零件加工处；用于工艺专业化形式的车间、工段。
（2）平行移动方式。平行移动方式的特点是每件产品在前道工序加工完毕后，立即转移到后道工序继续加工，产品在各道工序上形成平行作业。仍以前例所列条件，按产品的平行移动方式组织生产，其生产时间。
采用平行移动方式，一批零件的加工周期为：
式中：T平———平行移动方式下一批零件的生产周期；
tl———最长的单件工序时间，其余符号同前。可求得T为：
T平=（10 5 20 15） （4-1）×20=110（分）
平行移动方式的优点是：①生产过程连续性好；②生产周期短，平行性好。
其主要缺点是：在工序同期化比较差的条件下，加工时间短的工序人机不能充分负荷。
该方式适用范围：①工序同期化比较好的情况（如流水线上）；②需求比较紧迫、交货期紧的零件加工；③按对象专业化组织的车间、工段。
（3）平行顺序移动方式。平行顺序移动方式的特点是将前两种移动方式结合起来，存优避短。零件在工序之间的移动有两种情况，一是当前道工序的单件作业时间大于后道工序的单件作业时间时，则前道工序上完工的零件，并不立即转移到后道工序，而是积存到一定数量，足以保证后道工序连续加工时，才将完工的零件全部转移到后道工序去。这样可以避免后道工序出现间断性的设备停歇时间，并把分散的停歇时间集中起来加以利用。二是当前道工序的单件作业时间小于后道工序的单件作业时间时，则前道工序上完工的每一个零件应立即转移到后道工序去加工，即按平行移动方式逐件或小批量运输。仍以前例所列条件，按产品的平行顺序移动方式组织生产，其生产时间。
在平行顺序移动方式下，一批零件的生产周期，可按顺序移动方式计算的生产周期减去工序时间交叉重复的时间求得，当有m道工序时，“重合部分”有（m-1）个，其中每一个“重合部分”时间为（n-1）个，每一对相邻工序中较短的单件工序时间，可以看出：
X=（n-1）t2
Y=（n-1）t2
Z=（n-1）t4其公式为：
m T平顺 =∑t1 （n-1）（∑tl-∑ts）i=1
式中：T平顺———平行顺序移动方式下一批零件的生产周期；
∑tl———所有较大工序单件作业时间之和；
∑ts———所有较小工序单件作业时间之和。
所谓较大工序是指工序的单件作业时间比其相邻的前、后工序的单件作业时间都大。所谓较小工序是指该工序的单件作业时间比其相邻的前、后工序的单件作业时间都小。图中工序2为较小工序。在确定较大工序和较小工序时，应将第一道工序前和最后一道工序之后的时间作为零来考虑。凡比前工序大，比后工序小；或者相反，比前工序小，比后工序大的工序为一般工序。计算平行顺序移动方式的生产周期，一般工序可忽略不计。
T平顺=10 5 20 15 （4-1）（10 20-5）=125（分）
平行顺序移动方式，对一些同步性较差的工序来说，是一种较好的移动方式，但这种方式组织工作较为复杂。
四、流水生产线
（一）流水生产线的概念和特征
流水生产线也称为流水线，是指劳动对象按一定的工艺过程，顺序地通过各个工作地，并按统一的节拍完成工序的一种生产组织形式。
流水生产线具有以下特征：
第一，工作地专业化程度高。在流水生产线上固定地生产一种或少数几种产品，在每个工作地上固定地完成一道或少数几道工序。
第二，流水生产线具有封闭性和顺序性。封闭的工艺过程和按工艺过程顺序地把工作地排列成链条形式，劳动对象在工序间只作单向移动。
第三，流水生产线具有明显的节奏性。劳动对象在各道工序上按一定的时间间隔投入和产出。
第四，各道工序的工作地（设备）数量与各道工序的生产时间之比相一致。
第五，流水生产线具有高度的连续性。劳动对象在工序间采用的是平行或平行顺序移动方式，最大限度地减少了工序间的间断时间。
（二）流水生产线的分类
流水生产线有多种形式，可以按不同的标志做以下分类。
（三）组织流水生产线的条件
1.产品品种稳定，而且产量足够大，以保证流水生产线各工作地（设备）有充分的负荷。若其产量不够大时，可以通过成组工艺来增大同种零件的产量来组织流水生产线。
2.产品结构和工艺过程相对稳定，这样，可保证流水生产线采用专用的、高效率的、自动化的设备与工艺装备，以提高流水生产线的经济效益。
3.产品结构的工艺性好，符合流水生产工艺的要求，制品能分解成可单独加工、装配与试验的零部件，并有良好的互换性。制品的工艺过程能划分为简单的工序，工序的分解和合并可以满足工序同期化的要求。
（四）流水生产线的组织设计
流水生产线的组织设计可以分7个步骤来说明它的设计方法。
1.确定流水线的节拍和节奏。节拍就是流水线上相邻两件产品（零件）产出（或投入）的时间间隔，也是平均产出一件产品（零件）的时间。它表明流水线的生产率，是流水线设计的重要数据。节拍的计算公式为：
节拍=计划期有效工作时间/计划期产量
计划期的有效工作时间，是由计划期日历时间扣除计划期的节假日时间，再扣除流水线上设备的检修、调整时间，更换工具时间以及工人在班内的休息时间后求得。计划期产量应包括计划产出量和预计废品量。当计算出来的节拍很小时，产品的体积、重量也很小，不便于按件运输时，则可以成批运输。这时，流水线上前后产出两批相同产品之间的时间间隔称为节奏，它等于流水线节拍与运输批量的乘积。
2.组织工序同期化。工序同期化是组织连续流水线的必要条件，也是提高设备负荷，提高劳动生产率和缩短产品生产周期的重要方法。所谓工序同期化，就是根据流水线节拍的要求，采取各种技术组织措施调整流水线各工作地的单件作业时间，使它们等于流水线的节拍，或与节拍成整倍数关系。所有工作地经同期化之后，设备和工人可以充分负荷，制品在加工过程中就可以连续运动而不发生间断现象。
组织工序同期化的基本方法是将整个作业任务细分为许多小的工序，也称作业元素，然后将有关的小工序组合成大工序，并使这些大工序的单件作业时间接近于节拍或节拍的倍数。
3.计算流水线所需的工作地（或设备）数目。
流水线所需要工作地（设备）数=工序加工时间/节拍
计算出的工作地个数（或设备台数）很可能不是整数，这时应根据各种条件全面考虑，采取接近于计算数的整数。
4.计算流水线负荷率。按流水线所需要的工作地数的计算公式得到的往往不是整数，而实际采用的工作地必须是整数，计算所需的工作地数与实际采用的工作地数之间有一个差额，这个差额反映流水线负荷程度。反映流水线负荷程度的指标，叫做流水线负荷系数或负荷率。其计算公式是：
流水线负荷率（K）=计算所需用的工作地数/实际所采用的工作地数
流水线的负荷率越高，生产过程的中断时间越小，当K为0.75~0.85时，可以组织间断流水线；当K为0.85~1.05时，就可以组织连续流水线。
5.配备工人。在以手工劳动和使用手工工具为主的流水线上，计算和配备各工序所需的工人数，可用下列公式计算：
工作地工人需要数=工作地数×该工作地同时工作的人数×班次
整个流水线所需工人数是上述各工序所需工人人数之和。在以设备为主的流水线上，计算和配备工人数量时，还需考虑实行多机床看管的可能性，即当机器设备不必由工人直接进行操作时，利用它的机动时间，工人可在其他机器设备上进行操作，这样可以减少工人人数的配备，此外，在整个流水线上配备工人时，还必须适当考虑后备工人的数量。
6.选择运输装置和传送带速度的计算。流水线上使用的运输装置一般有滚道、滑道以及传送带等。采用传送带时，应计算和确定传送带的速度和长度。传送带的速度与移动方式有关，当传送带采用连续移动方式时，可用下列公式计算：
传送带速度=相邻两工作地的中心距/节拍