（1）可以简化流程，缩短生产过程。简化生产流程，可以降低生产成本，从而提高生产竞争力。
（2）由于设备更加精密、准确，可以提高材料利用率。例如，纺织工业的细纱机，过去用罗拉，断头多，耗棉量大，劳动强度高；采用高速锭子、钢丝圈，断头率下降，耗棉减少，劳动强度降低；采用电子技术，断头率进一步下降，耗棉再进一步下降。
（3）设备规模扩大，可以减少能源消耗量，提高产出率。
（4）可以扩大材料来源，用较廉价、普通的材料代替价高稀缺材料。
（5）可以开展综合利用，废物利用。
降低企业成本费用，在原材料上做文章的重要的一个举措就是加强对"三废"的处理和回收，变废为宝，进行深加工。这样做既可避免污染环境，又可以使产品不断增值。因为投入的原材料，作为成本已经转移到新产品中去了，对于本企业来讲，生产过程中的废料，已经是生产过程的排泄物，不具有价值了。将其重新开发利用，就等于在成本缺项条件下进行生产，那么产品成本就会极低，作为企业的副产品或副业，从整个企业经济效益来看，是很可观的。特别是近年来，人们环保意识的增强，废物利用，变废为宝，已经是摆在每个企业面前的一项重要课题了。例如，以铅代铜制造电线，代铜用作电缆绝缘覆盖物，代锌用作包装材料，代钢用作建筑业、机车车辆材料、电机制造材料，代锡用作软筒，用合成橡胶代替天然橡胶，用刨花板代替锯材，用混凝土代钢等，都可以大幅度地降低材料成本。
在通常情况下，企业在加工过程中会产生余料和残料，这两项必须分清。把残料当作余料处理，会降低材料利用率，增加零部件成本；把余料当作残料处理，又会使材料利用率虚假，成本虚降，都不能真实反映材料利用情况。余料、残料若不能继续利用要摊入到零部件材料消耗量上去；若还能利用，则视同好料，应妥善保管。合理使用材料，并实行余料回收制度，争取材尽其用，有着十分重要的现实意义，同时又是降低产品成本的一个重要途径。
工艺是生产过程中的程序、方法和技巧。同样的生产设备，同样的原材料，但可采用的工艺可以千差万别。不同的工艺，所耗原材料的多少也不同，许多产品消耗下降，往往不是劳动手段有变化，而是采用了更好的工艺。有时设备已定，基本工艺方法不变，只是作业方法改得更加科学合理，也能够降低消耗，提高收得率和提高产品质量。
品质保证的目视管理
由于生产技术和管理水平方面的原因，在生产中要做到产品的零不良率是很难的。在实际生产中经常反复出现一些质量缺陷，加上工厂发生产品不良的原因是多种多样的，因此出现了不良品，除非是已经被列为报废品，通常这些企业还是会以重新加工的方式加以修补。大多数企业将判定产品品质的部门和重新加工的部门分开。而既然不良品的产生原因是多元的，负责品检和执行重新加工又分属不同单位的人员，所以当品检人员在判定品质时，如果没有将不良品依原因给区分得很清楚的话，重新加工的人员势必得再花一次时间，对那些不良品进行不良原因的判定工作。这种再花一次时间的行为，在管理上就是一种成本上的浪费。
实施目视管理就可以减轻这种无谓成本的支出，它可以让员工自觉地认识缺陷、分析缺陷、预防缺陷产生，从而提高产品质量。
1.目视管理的品质管理要点
（1）防止因"人为失误"导致的品质问题。方法：合格品与不合格品分开放置，用颜色加以区分，类似品采用颜色区分。如白色胶带表示等待检查，红色胶带表示不合格，绿色胶带表示合格，通过胶带颜色深浅即可判断出物料状况。或者可用红色标签标记呆料，这样通过看颜色深浅就可以知道库房中过期原料的数量。
（2）设备异常的"显露化"。方法：重要部位贴附"品质要点"标贴，明确点检线路，防止点检遗漏。
（3）能正确地实施检查。方法：计量仪器按点检表逐项实施定期点检。
2.目视管理的品质管理常用方法
在目视管理中，产品质量管理的具体方法有很多。最常用的有QC工具看板、质量状况看板、设置不良品暂放区。
（1）QC工具看板。即指针对典型的产品质量缺陷或因操作失误而造成的质量事故，运用QC工具展开分析讨论，将讨论结果整理后放在易看到的地方，让每个人都知道发生质量事故的原因、预防措施、大家在工作过程中应注意的地方，以提醒防止发生同样或类似的问题，而且大家随时可以提出新的建议并进行讨论修订。运用QC工具看板进行管理时要注意几点：
第一，对提出建议的参与者，不论建议最终是否被采纳，都要给予中肯的表扬，以提高员工参与的积极性，激发员工发现问题、提出问题、解决问题、防止问题发生的工作热情和潜能。
第二，要把造成产品质量事故的原因公之于众，让大家明白是什么原因造成的，还有哪些原因会产生相同或类似缺陷，让员工学到解决的方法和技巧，提高员工解决问题、预防问题产生的技能，以便在以后的工作中防止此类事故再次发生。
第三，要设置产品缺陷改进记录本，将QC工具看板取得的成绩、解决质量问题的措施记录下来，作为以后制定质量文件和工艺文件的重要参考依据，同时也使之成为提高员工素质和企业技术水平的重要途径。
（2）质量状况看板。即指将产品分为优等品、正品、次品、废品四大类，或将缺陷分为严重缺陷、次要缺陷、无缺陷三大类，以这些指标为横坐标，以产品数量或百分比、评定系数分等为纵坐标，将各班组或各车间的质量状况以图表的方式表现出来，把图表放在人员集中、容易观察的地方，让员工不但知道自己部门的产品质量情况，也知道别的部门质量情况，从而给员工营造一种竞争的氛围，制造一些有形或无形的压力，激励员工的竞争意识，找出差距，迎头赶上，这样有利于工作的开展。
（3）设置不良品暂放区。设置一个依不良原因区别的不良品暂放区，这个暂放区可以依物品的性质设计成架子式或柜子式，让品检人员在判定产品不良的同时，顺便做好分类的工作，这样，重新加工人员就很容易通过这个依不良原因区别的不良品暂存区，了解到这些待重新加工不良品的问题点，就可以减少重新判定不良原因的时间。
安全生产，防止意外
生产现场人多、设备多、物杂，意外事件发生的几率比一般家庭大得多，但真正发生的机会又不大，所以很容易被忽略。但一旦发生意外，其后果却是无法估计的，不仅严重威胁到员工的生命安全，也威胁到企业的财产安全。一旦发生意外，企业将付出包括时间、金钱、物力、人力上的严重代价。所以工厂意外事件的防范，绝对不能掉以轻心。
（1）警示标贴。在工厂的各个地方张贴安全标语，提醒大家重视安全，降低意外事件的发生率。
（2）标准作业看板。通过标准作业看板，使大家在作业时，能有一些安全的示范，以避免意外事件出现。
企业应当在生产现场入口处、生产机械处、临时用电设施、脚手架、出入通道口、楼梯口及有害危险气体和液体存放处等危险部位，设置明显的安全警示标志。安全标志必须符合国家标准。
企业应当将生产现场和生活区分开设置，并保持安全距离，生活区的选择应当符合安全性要求。职工的膳食、饮水、休息场所等应当符合卫生标准。
企业应当向作业人员提供安全防护用具和安全防护服装，并书面告知危险岗位的操作规程和违章操作的危害。
作业人员有权对生产现场的作业条件、作业程序和作业方式中存在的安全问题提出批评、检举和控告，有权拒绝违章指挥和强令冒险作业。
在生产中发生危及人身安全的紧急情况时，作业人员有权立即停止作业或者要采取必要的应急措施后撤离危险区域。作业人员应当遵守安全施工的强制性标准、规章制度和操作规程，正确使用安全防护用具、机械设备等。
企业应当对管理人员和作业人员每年至少进行一次安全生产教育培训，其教育培训情况记入个人工作档案。安全生产教育培训考核不合格的人员，不得上岗。
作业人员进入新的岗位或者新的施工现场前，应当接受安全生产教育培训。未经教育培训或者教育培训考核不合格的人员，不得上岗作业。
企业在采用新技术、新工艺、新设备、新材料时，应当对作业人员进行相应的安全生产教育培训。
擅用作业成本法
作业成本法是一种通过对所有作业活动进行动态追踪反映，计量作业和成本对象的成本，评价作业业绩和资源利用情况的成本计算和管理方法。它以作业为中心，根据作业对资源耗费的情况将资源成本分配到作业中，然后，根据产品和服务所耗用的作业量，最终将成本分配到产品与服务。使用作业成本法可以帮助企业破除价格扭曲的隐患，控制企业的成本。这里就先介绍一下企业作业成本法的一般程序。
1.将作业分类
这一步一般主要确定主要作业，划分作业中心，建立成本库，以便归集由相同性质的作业引起的生产费用。一个作业中心就是生产程序的一个部分，确认主要作业、划分作业中心，以便按作业中心汇集费用，披露成本信息。
当企业进行作业筛选的时候，应当注意到下面两点：
（1）每项作业的有关成本的重要性，以便评价它们是否值得单独列示为一个独立的成本归集库。
（2）影响每项作业成本的因素（成本动因），以便评价个别作业的成本性态是否同质，从而考虑它们是否可能被合并为一个成本归集库。
2.按成本库归集费用
作业量决定资源的消耗量，成本应按作业进行汇集。
3.将各个成本库的成本按作业量分配到最终产品（劳务）或顾客上去
某成本库分配率＝该成本库归集的可追溯成本÷该库成本动因耗用总数
某产品应分配的间接费用＝成本库分配率×该项产品所耗用成本动因数量
4.分别汇总各产品（劳务）在各成本库中的作业成本，计算出各产品（劳务）的总成本及单位成本
作业成本法实际上是用不同的观点看待产品的制造成本，特别是间接费用的分摊。这种分配间接费用的办法是基于所谓"作业"，而不是基于"产品"。也就是说，将工厂或生产线上典型的作业单元进行划分，然后按照每种作业所消耗资源的比例，分配间接费用。这样的话，归集到每种产品的成本，就取决于它所包含的"成本动因"，即直接构成产品的、若干个消耗成本的作业单元的组合。
缩短作业切换时间
在生产流水线的运作过程中，经常需要变换动作以适应生产新产品的需要，切换动作包括模具、刀具、工装夹具的切换，组装生产之零部件、材料的切换，基准变更的切换和制造前的一般准备作业。这种从前一品种加工结束到下一品种加工出良品的这段时间就是所谓的作业切换时间，缩短作业切换时间对于实现生产同步化具有非常重要的作用。
1.作业切换时间的形态
生产现场的切换动作，可分为下列几种形态：
（1）模具、刀具、工装夹具的切换。这种情况在机械行业和注塑公司比较多见，是切换动作中最常见到的例子。如冲床的模具、注塑机模具、车床、钻床刀具的切换等。所以，这类的切换动作有时又通称为换模。不过这种用法，容易造成误导，以为切换动作，仅限于模具之类的切换。
（2）基准变更的切换。对于加工要求精密或需要进行特殊的化学处理时，一旦加工的产品有所变化，就必须重新配置。在整个切换的过程中，调整是最耗费时间的，也是较难克服的部分。
（3）组装生产之零部件、材料的切换。在组装生产线上，产品发生了变化，所使用的零部件或原材料也会随之变化，这种动作一般称之为换线作业。传统的作业方式是整个产品组装完毕后，才来进行整条生产线的切换。在一个有很多组装工位的生产线上，这种做法造成的停线时间就很长，损失也就很大。如果能采用顺序换线的做法，那么不管组装线有多少工位，换线时间的损失仅为一个工位的时间（节拍）而已。
（4）制造前的一般准备作业。即作业前的准备，如机械加工前的图画确认、工作指派、设备状态等。
以上四类，虽然切换的种类不同，但结果都是一样，浪费掉了大量的切换时间，造成生产效率的低下。虽然近几年国内有些企业管理者已认识到对第一种形态"换模作业切换动作"的改善，但忽略了其他三种形态的改善，实为可惜。其实后三种形态的改善不但较容易做得到，而且节省的切换时间也十分可观。
2.缩短作业切换时间
缩短作业时间并不一定要靠花费大量资金去引进先进机器设备，通过作业现场的一些内部调整即可将作业切换时间进行缩短。
缩短作业切换时间的方法主要有改善作业方法、改善工夹具、提高作业人员的作业更换速度以及开发小型、简易设备等方法。有以下具体做法可供参考：模具、工夹具的准备工作预先全部完成，在内部时间内，只集中进行只有停机时才能进行的工作；把生产中所使用的工具和材料预先准备好，可以简化作业切换程序；制定标准的作业更换表，按照标准的作业更换方法反复训练作业人员，以逐步加快作业速度等。
作业更换时间的缩短所带来的生产批量的缩小，不仅可以使工序间的在制品库存量减少，使生产周期缩短，而且对降低资金占用率、节省保管空间、降低成本、减少次品都有很大的作用。