对生产的管理主要是对生产作业进行管理，在生产作业计划执行过程中，对有关产品（零部件）的数量和生产进度进行控制。同时作业管理的好坏还将关系到产品品质、交货日期等涉及工厂存续与发展的问题。生产作业管理在本质上就是进行PMC管理。PMC代表Product Material Control，即生产及物料控制，它包括两个组成部分：
PC即生产控制或生产管制或生产管理，主要职能是生产的计划与生产的进度控制；MC即物料控制，简称物控，主要职能是物料计划、请购、物料调度、物料控制（坏料控制和正常进出用料控制）等。当工厂规模加大，有了分工后，狭义上的生产作业管理才出现。
要想有计划、有组织、有效率地进行生产，把生产作业管理得完善，必须要生产计划与生产作业计划完善。生产计划规定了要生产的产品的品种、数量、品质、出产日期、各种期量标准、投入产出进度等问题；生产作业进度规定了生产产品的工艺流程、具体生产进度、何时生产、如何监控、计划执行等问题。没有二者的完善，生产作业管理将失去主管的核心问题，失去管理目标；信息的收集与交流，任何管理都不能离开信息，生产计划和生产作业计划本身就是一种信息，这些信息如何传递到各生产线上的各道工序、班组、操作人员，如何让他们理解正确。在生产中各种生产信息如何回递给管理人员，让其时时与计划进行对比，及时发现问题，纠正偏离计划的现象，才能最终保证计划的成功实施；措施处理的正确性，这是一种技术性、经验性的判断，管理人员只有根据自己的知识，在保证信息真实的情况下，才能做出有利于计划实施的判断。
在现代作业管理中主要采用的是准时生产方式（JustInTime，简称JIT），它要求生产过程中做到只把生产所需要的零件、数量、在需要生产的时间送到生产线。在本质上它是通过严谨的生产计划控制、科学库存管理、顺畅的物流体系，达到一种库存量很小，近乎于无库存状态的生产管理系统。
在JIT生产方式中，它的看板管理系统占据着非常重要的位置。它以准时生产为出发点，严密监控各种浪费情况，对导致浪费的设备、人员等进行淘汰、调整，达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。在生产现场管理方面，它要求在正确的时间生产正确数量的零件或产品。JIT生产管理方式的目标是：千方百计降低成本，获取最大利润。它认为只要是对于产出没有直接产生效益的活动、设备、人员即是浪费。例如：库存、搬运动作﹑机器准备、不良品的重新加工等都被看作浪费。因此JIT的目标还可以被理解为彻底消除无效劳动和浪费。
现场管理中企业领导可以采取“巡视管理”方法，要求在巡视中及时发现操作人员、机器设备、生产物料、产品规格的新情况、特殊情况、异常情况、工作难点、危险情况等以及可能引起影响生产进度的各类问题。例如，操作人员的积极性不高、某个操作动作不正确、操作流程有改进的可能、危险品放置不合理、产品规格不符合要求等等。巡视管理一定要有自己的目的性，带着问题去巡视，往往会取得效果。当然也不能排除在巡视中出现异常问题，但毕竟这属于特殊情况。一般情况下，应该是在发生了某个问题后，再进行巡视。例如，近期产品品质突然下降、事故频发等等。巡视中主要是观察平时容易忽略的问题，特别是一些犄角旮旯的地方。
生产的品质管理是生产管理中极为重要的工作，影响生产的产品品质因素有很多，例如资金、生产能力、技术水平等等，但是对于产品来说，最根本的因素却是消费者需要的品质标准。消费者往往期望产品的使用寿命是8年，而产品品质却是20年，很显然这是一种浪费。同理，产品使用方法、产品形状等都应与消费者需求紧密联系。
品质管理运行中最关键的是全员动员管理，也就是通常所说的全面质量管理活动，简称TQM。它是指公司内所有部门全体人员通力合作，构成一个有共识、执行力强的团队，按照标准化的工作方式，使各项工作正确并准确地执行。从而自市场调查、研究、开发、设计、采购到制造、检验、试验、出货、销售、服务的每一阶段都能得到有效的管理，进而得到较高的品质。
TQM要求将PDCA循环理念灌输到所有工作人员头脑中，使之成为一种工作习惯。PDCA是英语单词Plan(计划)、Do(执行)、Check(检查)和Action(处理)的第一个字母合并而成。PDCA循环又叫戴明环，是美国质量管理专家戴明博士首先提出的，它是全面质量管理活动的全部过程，就是质量计划的制订和组织实现的过程，这个过程即按照PDCA循环不停顿周而复始地运转。
品质管理的基本方法也被称为生产管理方式，其主要有六西格玛管理、精益管理、过程控制、品质圈等。六西格玛管理已经进行了具体介绍，这里仅对其他三项进行简述。
精益生产管理是以消除制造过程中的浪费为主要出发点。浪费的形式有很多，解决方法也有不少，但最关键的仍然是管理者的思维。管理思维就是一种创新思维，例如对于浪费来说，在精益的思维模式下，不但产品不良是一种浪费，设置专职检验人员同样是一种浪费，而且检查的结果并不能代表真正的全部产品合格。最为安全的检验方法就是100%的全检。然而全检是浪费时间的检验方式，特别是在生产量巨大的情况下。精益管理模式思维下的解决结果便是自动控制化，也就是用自动化的检验设备代替人工检验。
实行精益管理有两个前提，第一个前提是：每个从业人员都要认为自己的工作是极端重要的，都将决定着产品是否合格。只有树立“零缺点”的理念，才能避免产品不合格现象。只有符合标准化的操作，才能够最大限度地进行“零缺点”工作。第二个前提是组建“零缺陷管理推进委员会”。委员会成员由高层管理者组成，负责方针、目标的确定，鼓励全体员工积极参与零缺陷管理。在进行目标确定时，最高管理层应该制定在一定时期内都有效的具体目标，包括项目目标和项目目标值；中层管理者组建“零缺点管理委员会”，负责制定具体的管理措施和监督手段，鼓励本部门员工参与零缺陷管理；基层从业人员组建“零缺陷管理小组”，负责互相监督产品生产流程、操作规程，并相互交流经验与心得，提出改建建议等。在实行过程中做到公正、透明，只有这样，员工才能把自己当作真正的主体，才能够真心地降低各种浪费，追求“零缺陷”。
品管圈（QCC）是指在同一个工作场所（例如生产或工作岗位上从事各种劳动）的员工，为了解决工作中出现的问题，以改进质量、降低消耗、提高经济效益和人的素质为目的，自愿组成一个小的团体，进行分工合作并应用品管的简易统计方法解决工作中出现的障碍。它的活动宗旨就是：提高员工素质，激发员工的积极性和创造性；改进质量、降低消耗，提高经济效益；建立文明的、心情舒畅的生产、服务环境。
过程控制方法。在生产过程中，产品的加工尺寸的波动是不可避免的。它是由人、机器、材料、方法和环境等基本因素的波动影响所致。波动分为两种：正常波动和异常波动。正常波动是偶然性因素（不可避免因素）造成的。它对产品质量影响较小，在技术上难以消除，在经济上也不值得消除。异常波动是由系统原因（异常因素）造成的。它对产品质量影响很大，但能够采取措施避免和消除。过程控制的目的就是消除、避免异常波动，使过程处于正常波动状态。统计过程控制（SPC）是一种借助数理统计方法的过程控制工具。